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FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG

Certificado completo:


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FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG (Dirigida a la obtención del Certificado de profesionalidad a través de la acreditacion de las Competencias Profesionales R.D. 1224/2009)
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En el ámbito del mundo de la fabricación mecánica es necesario conocer la soldadura oxigas y soldadura mig/mag Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para conocer la soldadura y proyección térmicas por oxig?...


Datos de Identificación

Código: FMEC0210

Nivel: 2

Cualificación profesional de referencia:

Referente Legislativo:

Competencia General:
Realizar las soldaduras de acuerdo con especificaciones de procedimientos de soldeo (WPS, con criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.

Entorno Profesional

Ámbito Profesional:

Ocupaciones y puestos relevantes:
Cortador de metales por plasma, a mano. Operadores de proyección térmica. Oxicortador a mano. Soldador de oxigas (oxiacetilénica). Soldador por MIG-MAG. Soldadores aluminotérmicos. Soldadores de estructuras metálicas ligeras. Soldadores y oxicortadores.

Requisitos necesarios para el ejercicio:

Observaciones Generales

Referencia Legislativa:
- Real Decreto 1525/2011, de 31 de octubre, por el que se establecen tres certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación Mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad (BOE 10/12/2011). - Real Decreto 618/2013, de 2 de agosto, por el que se establecen cuatro certificados de profesionalidad de la familia profesional Fabricación mecánica que se incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad y se actualizan los certificados de profesionalidad establecidos como anexos I y II del Real Decreto 1521/2011, 31 de octubre (BOE 13-09-2013).

Observaciones generales acerca de los espacios formativos:
No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos. Las instalaciones y equipamientos deberán cumplir con la normativa industrial e higiénico sanitaria correspondiente y responderán a medidas de accesibilidad universal y seguridad de los participantes. El número de unidades que se deben disponer de los utensilios, máquinas y herramientas que se especifican en el equipamiento de los espacios formativos, será el suficiente para un mínimo de 15 alumnos y deberá incrementarse, en su caso, para atender a número superior. En el caso de que la formación se dirija a personas con discapacidad se realizarán las adaptaciones y los ajustes razonables para asegurar su participación en condiciones de igualdad.

Observaciones:



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Contenidos del Certificado FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG

MF0098_2 Soldadura y proyección térmica por oxigás

Ir a MF0098_2 Soldadura y proyección térmica por oxigás

Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 200 h

Contenidos:

Ir a UF1640 Interpretación de planos en soldadura

Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras y proyecciones térmicas, según lo especificado.
    1. CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
    2. CE 1.2 Interpretar los diferentes símbolos empleados en la proyección térmica.
    3. CE 1.3 Identificar las características de las operaciones de soldeo según planos de fabricación de construcciones metálicas.
    4. CE 1.4 Explicar las características que identifican a las operaciones de proyección térmica en planos de fabricación.
    5. CE 1.5 A partir de un plano de fabricación o montaje de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar el proceso definido. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos. - Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo. - Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
    6. CE 1.6 A partir de un plano de fabricación o montaje de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de proyección. - Explicar el proceso definido. - Describir las zonas a enmascarar.
Contenidos:
  1. Simbología en soldadura.
    1. Tipos de soldaduras.
    2. Posiciones de soldeo.
    3. Tipos de uniones.
    4. Preparación de bordes.
    5. Normas que regulan la simbolización en soldadura.
    6. Partes de un símbolo de soldadura.
    7. Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
    8. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
    9. Símbolos básicos de soldadura.
    10. Símbolos suplementarios.
    11. Símbolos de acabado.
    12. Posición de los símbolos en los dibujos.
    13. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
    14. Indicaciones complementarias.
    15. Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
    16. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.
  1. Normativa empleada en los planos de soldadura y proyección térmica.
    1. Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
    2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
    3. Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
    4. Representación de cortes, detalles y secciones.
    5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado
    6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
    7. Tolerancias.
    8. Croquizado de piezas.
    9. Simbología empleada en los planos.
    10. Tipos de formatos y cajetines en los planos.
  1. Representación gráfica en soldadura y proyección térmica.
    1. Representación de elementos normalizados.
    2. Representación gráfica de perfiles.
    3. Representación de materiales.
    4. Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
    5. Lista de materiales.
    6. Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.

Ir a UF1622 Procesos de Corte y Preparación de Bordes

Capacidades y criterios:
  1. C1: Preparar el material, equipos, herramientas, instrumentos y protecciones de trabajo para el corte manual y semiautomático de chapas y perfiles, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 1.1 Identificar el material en función de sus dimensiones, espesor y calidad según las instrucciones de trabajo.
    2. CE 1.2 Definir las tareas especificas para cada máquina o equipo.
    3. CE 1.3 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza: - Seleccionar las máquinas y equipos necesarios para desempeñar dicha tarea. - Realizar el mantenimiento de las maquinas según el manual de éstas. - Preparar los equipos, máquinas, accesorios y servicios auxiliares para utilizar bajo las normas de seguridad exigidas.
  2. C2: Operar equipos (manuales y semiautomáticos) de corte térmico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 2.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones
    2. CE 2.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
    3. CE 2.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y protección de medio ambiente.
    4. CE 2.4 Relacionar, entre si, los diferentes parámetros del procedimiento de corte con los resultados que se pretenden obtener.
    5. CE 2.5 Operar equipos de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
    6. CE 2.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte.
    7. CE 2.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte térmico: - Seleccionar el equipo de corte y los útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de calidad de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados están en condiciones optimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
  3. C3: Operar los equipos de corte mecánico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 3.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones.
    2. CE 3.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
    3. CE 3.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad que contiene el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales, exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte mecánico.
    4. CE 3.4 Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
    5. CE 3.5 Operar los diferentes equipos de corte mecánico empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan prevención de riesgos laborales y ambientales.
    6. CE 3.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte
    7. CE 3.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte mecánico: - Seleccionar el equipo de corte y útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso. - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados cumplen las condiciones óptimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
  4. C4: Operar máquinas automáticas con control numérico de corte, para obtener chapas y perfiles de formas definidas a partir de la información técnica correspondiente, cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 4.1 Identificar los distintos componentes de los equipos de corte relacionándolos con la función que cumplen éstos.
    2. CE 4.2 Describir los diferentes parámetros de corte y su influencia en el proceso (velocidad, profundidad, avance, entre otros).
    3. CE 4.3 En un caso práctico de corte y partiendo de los planos de fabricación: - Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el proceso a emplear. - Operar las máquinas de control numérico, empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Seleccionar las herramientas y útiles necesarios, comprobando que cumplen las condiciones óptimas de uso - Colocar y fijar la chapa o perfil empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión y grado de acabado requerido. - Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo. - Situar los puntos y las superficies de referencia de la chapa o perfil. - Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso. - Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener. - Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida. - Comprobar que las dimensiones obtenidas están dentro de «tolerancia» y calidad son las requeridas - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.
    1. Factores de riesgo en el corte.
    2. Normas de seguridad y manipulación en el corte.
    3. Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.
  1. Corte de chapas y perfiles con oxicorte.
    1. Fundamentos y tecnología del oxicorte.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.
    3. Técnicas operativas con oxicorte: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual. ? Retrocesos del oxicorte. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
    4. Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.
  1. Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.
    1. Fundamentos y tecnología del arcoplasma.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte. ? Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.
    3. Técnicas operativas con arcoplasma: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
    4. Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.
  1. Corte de chapas y perfiles por arco aire.
    1. Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares: ? Componentes del equipo.
    3. Técnicas operativas con arco aire: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.
    4. Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte por arco aire.
  1. Corte mecánico de chapas y perfiles.
    1. Equipos de corte mecánico: ? Tipos, características.
    2. Mantenimiento básico.
    3. Aplicación práctica de corte mecánico.
  1. Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.
    1. Máquinas de corte por lectura óptica.
    2. Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
    3. Elementos principales de una instalación automática: ? Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica). ? Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple. ? Sistemas de regulación manual, automático o integrado. ? Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.
  1. Medición, verificación y control en el corte.
    1. Tolerancias: características a controlar.
    2. Útiles de medida y comprobación.
    3. Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

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Capacidades y criterios:
  1. C1: Definir los procesos de soldeo y proyección térmica por oxigás, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
    1. CE 1.1 Relacionar los procesos de soldeo y proyección con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, describiendo sus posibilidades y limitaciones.
    2. CE 1.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo y proyección, atendiendo a sus aplicaciones.
    3. CE 1.3 Explicar los parámetros de soldeo y proyección en función del proceso a emplear y materiales.
    4. CE 1.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo y a la proyección.
    5. CE 1.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura y la proyección con las causas-efectos que los producen.
    6. CE 1.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
    7. CE 1.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
    8. CE 1.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con unas especificaciones de calidad determinadas: - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.), que atienda a criterios económicos y de calidad. - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
    9. CE 1.9 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes a la proyección térmica y con unas especificaciones de calidad determinadas: - Establecer la secuencia de proyección más adecuada según requerimientos del acabado, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
  2. C2: Soldar con oxigás chapas, perfiles y tubos de diferentes materiales, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente
    1. CE 2.1 Enumerar las características de los gases empleados y de los materiales de aportación
    2. CE 2.2 Describir los procedimientos de soldeo oxigás con diferentes materiales base y de aportación.
    3. CE 2.3 Relacionar el equipo de soldeo oxigás, con los materiales y acabados exigidos, expresando sus prestaciones.
    4. CE 2.4 Relacionar los diferentes parámetros del procedimiento de soldeo con los resultados que se pretenden obtener, aspectos económicos, calidad y de seguridad.
    5. CE 2.5 Analizar los equipos de soldeo oxigás, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de los equipos.
    6. CE 2.6 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo, así como, los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
    7. CE 2.7 En un caso práctico de proceso de soldeo por oxigás de chapas finas, perfiles y tubos de diferentes materiales, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen las normas de seguridad. - Realizar la soldadura en función del tipo de unión y posición (horizontal, vertical y de techo), empleando el número de cordones de soldeo adecuado al espesor, posición y tipo de unión, con la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando «defectos» y causas que los provocan.
  3. C3: Proyectar con oxigás diferentes materiales metálicos y no metálicos, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente.
    1. CE 3.1 Describir las principales características y defectos que puede tener una proyección térmica.
    2. CE 3.2 Explicar las normas de uso y conservación de los equipos.
    3. CE 3.3 En un supuesto práctico de proyección por oxigás, definido en un plano constructivo de Construcciones Metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de la proyección. - Identificar los distintos componentes de los equipos de proyección. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a los materiales y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Realizar la proyección, determinando el número de pasadas de proyección atendiendo al espesor a aplicar y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar la pieza proyectada y ajustar los parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de la pieza proyectada, identificando «defectos» y causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Fundamentos de soldadura.
    1. Normas internación.
    2. Normas internaciones más usuales.
    3. Concepto de soldabilidad.
    4. Clasificación, aplicación y soldabilidad de los metales férreos y no férreos.
    5. Dimensiones comerciales de chapas, perfiles y tubos.
    6. Estudio de la deformación plástica de los metales.
    7. Tipos y características del metal base y metal de aportación.
    8. Balance térmico de los procesos de soldeo.
    9. Zonas de la unión soldada.
    10. Velocidad de enfriamiento de la soldadura.
    11. Precalentamiento.
    12. Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura. Causas, consecuencias y corrección.
    13. Tipos y aplicación de los tratamientos térmicos post-soldadura.
    14. Especificaciones de un procedimiento de soldadura. Parámetros de soldeo a tener en cuenta.
  1. Proceso de soldeo por oxigás.
    1. Características del equipo de soldeo oxigás, descripción de los elementos y accesorios: ? Botellas de oxigeno y acetileno ? Manorreductores ? Mangueras ? Válvulas antirretroceso ? Sopletes ? Boquillas
    2. Características y propiedades de los gases empleados en el soldeo oxigás. Presiones y regulación de los gases. Embotellado de los gases.
    3. Características y aplicaciones de los diferentes tipos de llama. Encendido, regulación y apagado de la llama. Zonas de la llama.
    4. Instalación, puesta a punto y manejo del equipo de soldeo por oxigás.
    5. Mantenimiento de primer nivel del equipo de soldeo por oxigás.
    6. Variables a tener en cuenta en el soldeo oxigás.
    7. Técnicas de soldeo para soldeo oxigás.
    8. Selección de los parámetros de soldeo.
    9. Aplicación práctica de soldeo oxigás de chapas, perfiles y tubos de acero al carbono.
  1. Inspección de las uniones soldadas.
    1. Códigos y normas de inspección.
    2. Inspección visual antes, durante y después de la soldadura.
    3. Tipos y detección de defectos internos y externos de soldadura. Causas y correcciones.
    4. Ensayos no destructivos usados para la detección de errores de soldadura: tipos, descripción, técnica, etapas y desarrollo de cada ensayo. Interpretación de resultados.
    5. Utilización de cada ensayo para la localización de diferentes defectos.
  1. Proceso de proyección térmica por oxigás
    1. Fundamentos de la proyección térmica.
    2. Características del equipo de proyección térmica por oxigás. Descripción de elementos y accesorios.
    3. Metales base y metales de aporte.
    4. Preparación de la superficie a recubrir.
    5. Variables a tener en cuenta en la proyección térmica.
    6. Aplicaciones típicas.
    7. Inspección visual. Detección y análisis de defectos.
  1. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura y la proyección térmica.
    1. Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos.
    2. Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.
    3. Aspectos legislativos y normativos.

MF0101_2 Soldadura con arco bajo gas protector con electrodo consumible

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Nivel: 2 Tipo: formativo Nº Horas: 430 h

Contenidos:

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Capacidades y criterios:
  1. C1: Preparar el material, equipos, herramientas, instrumentos y protecciones de trabajo para el corte manual y semiautomático de chapas y perfiles, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 1.1 Identificar el material en función de sus dimensiones, espesor y calidad según las instrucciones de trabajo.
    2. CE 1.2 Definir las tareas especificas para cada máquina o equipo.
    3. CE 1.3 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza: - Seleccionar las máquinas y equipos necesarios para desempeñar dicha tarea. - Realizar el mantenimiento de las maquinas según el manual de éstas. - Preparar los equipos, máquinas, accesorios y servicios auxiliares para utilizar bajo las normas de seguridad exigidas.
  2. C2: Operar equipos (manuales y semiautomáticos) de corte térmico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 2.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones
    2. CE 2.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
    3. CE 2.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y protección de medio ambiente.
    4. CE 2.4 Relacionar, entre si, los diferentes parámetros del procedimiento de corte con los resultados que se pretenden obtener.
    5. CE 2.5 Operar equipos de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno requeridas.
    6. CE 2.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte.
    7. CE 2.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte térmico: - Seleccionar el equipo de corte y los útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de calidad de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados están en condiciones optimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
  3. C3: Operar los equipos de corte mecánico, para obtener chapas y perfiles de formas definidas, aplicando el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 3.1 Relacionar los distintos equipos de corte mecánico, con los acabados exigidos, describiendo sus prestaciones.
    2. CE 3.2 Describir los distintos componentes que forman los equipos de corte mecánico, así como la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto
    3. CE 3.3 Identificar los medios de protección a utilizar y describir las medidas de seguridad que contiene el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales, exigibles en el uso de los diferentes equipos de corte mecánico.
    4. CE 3.4 Relacionar entre sí, los diferentes parámetros del procedimiento y con los resultados que se pretenden obtener.
    5. CE 3.5 Operar los diferentes equipos de corte mecánico empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan prevención de riesgos laborales y ambientales.
    6. CE 3.6 Describir la «defectología» típica del proceso de corte
    7. CE 3.7 En un supuesto práctico, debidamente caracterizado, de fabricación de una determinada pieza, definida en un plano de construcciones metálicas y equipos de corte mecánico: - Seleccionar el equipo de corte y útiles necesarios de acuerdo a las características de los materiales y exigencias de acabado requeridas. - Poner a punto el equipo, seleccionando los parámetros de uso. - Comprobar que las herramientas y útiles seleccionados cumplen las condiciones óptimas de uso. - Ejecutar el corte con la calidad requerida. - Aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante las operaciones de corte, utilizando las protecciones personales y de entorno establecidas en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan. - Limpiar la superficie de corte y verificar que las dimensiones de las piezas obtenidas están dentro de «tolerancia». - Despejar la zona de trabajo, recogiendo el material y equipo empleado.
  4. C4: Operar máquinas automáticas con control numérico de corte, para obtener chapas y perfiles de formas definidas a partir de la información técnica correspondiente, cumpliendo el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales.
    1. CE 4.1 Identificar los distintos componentes de los equipos de corte relacionándolos con la función que cumplen éstos.
    2. CE 4.2 Describir los diferentes parámetros de corte y su influencia en el proceso (velocidad, profundidad, avance, entre otros).
    3. CE 4.3 En un caso práctico de corte y partiendo de los planos de fabricación: - Analizar la documentación técnica y los planos, a fin de determinar el proceso a emplear. - Operar las máquinas de control numérico, empleando los equipos y medios de protección especificados en el plan de prevención de riesgos laborales y ambientales. - Seleccionar las herramientas y útiles necesarios, comprobando que cumplen las condiciones óptimas de uso - Colocar y fijar la chapa o perfil empleando los útiles de sujeción necesarios, de forma que se garantice la precisión y grado de acabado requerido. - Introducir el programa de CNC en la máquina y realizar la simulación de las trayectorias en vacío para la verificación del mismo. - Situar los puntos y las superficies de referencia de la chapa o perfil. - Ajustar los parámetros de la máquina en función del proceso. - Identificar las dimensiones y características de las formas a obtener. - Ejecutar las operaciones necesarias, variando los parámetros, para conseguir la calidad exigida. - Comprobar que las dimensiones obtenidas están dentro de «tolerancia» y calidad son las requeridas - Identificar o, en su caso, relacionar posibles defectos con las causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Seguridad en el corte de chapas y perfiles metálicos.
    1. Factores de riesgo en el corte.
    2. Normas de seguridad y manipulación en el corte.
    3. Medidas de prevención: Utilización de equipos de protección individual.
  1. Corte de chapas y perfiles con oxicorte.
    1. Fundamentos y tecnología del oxicorte.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de oxicorte manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases empleados en oxicorte. Influencia del gas sobre el proceso de corte.
    3. Técnicas operativas con oxicorte: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de oxicorte manual. ? Retrocesos del oxicorte. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
    4. Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con oxicorte.
  1. Corte de chapas y perfiles con arcoplasma.
    1. Fundamentos y tecnología del arcoplasma.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación del equipo de arcoplasma manual: ? Componentes del equipo. Instalación. ? Gases plasmágenos. Características e influencia del gas sobre el proceso de corte. ? Tipos y características de los electrodos y portaelectrodos para el arcoplasma.
    3. Técnicas operativas con arcoplasma: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arcoplasma manual. ? Velocidades de corte en relación con el material y el espesor de las piezas.
    4. Defectos del arcoplasma: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte de chapas, perfiles y tubos con arcoplasma.
  1. Corte de chapas y perfiles por arco aire.
    1. Uso en la preparación de bordes en soldaduras y resanado de piezas defectuosas.
    2. Características del equipo y elementos auxiliares: ? Componentes del equipo.
    3. Técnicas operativas con arco aire: ? Manejo y ajuste de parámetros del equipo. ? Variables a tener en cuenta en el proceso de arco aire.
    4. Defectos del corte por arco aire: causas y correcciones.
    5. Mantenimiento básico.
    6. Aplicación práctica de corte por arco aire.
  1. Corte mecánico de chapas y perfiles.
    1. Equipos de corte mecánico: ? Tipos, características.
    2. Mantenimiento básico.
    3. Aplicación práctica de corte mecánico.
  1. Máquinas de corte con oxicorte y plasma automáticas.
    1. Máquinas de corte por lectura óptica.
    2. Máquinas tipo pórtico automatizadas con CNC.
    3. Elementos principales de una instalación automática: ? Sistema óptico de seguimiento de plantillas y planos (máquina de lectura óptica). ? Cabezal o soporte de sujeción del portasoplete o portaelectrodo, simple o múltiple. ? Sistemas de regulación manual, automático o integrado. ? Sistemas de control de altura del soplete o portaelectrodo por sonda eléctrica o de contacto.
  1. Medición, verificación y control en el corte.
    1. Tolerancias: características a controlar.
    2. Útiles de medida y comprobación.
    3. Control dimensional del producto final: comprobación del ajuste a las tolerancias marcadas.

Ir a UF1673 Soldadura MAG de chapas de acero al carbono

Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras de chapas de acero al carbono con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG), según lo especificado.
    1. CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
    2. CE 1.2 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo MAG en planos de fabricación de construcción metálica.
    3. CE 1.3 Partiendo de un plano constructivo y/o de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
  2. C2: Definir los procesos de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) de chapas de acero al carbono, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo MAG de chapas de acero al carbono, relacionándolos con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
    2. CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo MAG de chapas de acero al carbono, atendiendo a sus aplicaciones.
    3. CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo MAG de chapas de acero al carbono en función del proceso a emplear y materiales.
    4. CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
    5. CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura con las causas-efectos que los producen.
    6. CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
    7. CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
    8. CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión, cumpliendo las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.), y con criterios económicos y de calidad - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
  3. C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) chapas de acero al carbono, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente
    1. CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo MAG de chapas de acero al carbono.
    2. CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo MAG y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad.
    3. CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo MAG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
    4. CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
    5. CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo de chapas de acero al carbono con MAG, así como, los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura
    6. CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo MAG de chapas de acero al carbono, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MAG. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo en función del grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Simbología en soldadura.
    1. Tipos de soldaduras.
    2. Posiciones de soldeo.
    3. Tipos de uniones.
    4. Preparación de bordes.
    5. Normas que regulan la simbolización en soldadura.
    6. Partes de un símbolo de soldadura.
    7. Significado y localización de los elementos de un símbolo de soldadura.
    8. Tipos y simbolización de los procesos de soldadura.
    9. Símbolos básicos de soldadura.
    10. Símbolos suplementarios.
    11. Símbolos de acabado.
    12. Posición de los símbolos en los dibujos.
    13. Dimensiones de las soldaduras y su inscripción.
    14. Indicaciones complementarias.
    15. Normativa y simbolización de electrodos revestidos.
    16. Aplicación práctica de interpretación de símbolos de soldadura.
  1. Interpretación de planos de soldadura
    1. Clasificación y características de los sistemas de representación gráfica.
    2. Estudio de las vistas de un objeto en el dibujo.
    3. Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
    4. Representación de cortes, detalles y secciones.
    5. El acotado en el dibujo. Normas de acotado.
    6. Escalas más usuales. Uso del escalímetro.
    7. Uso de tolerancias.
    8. Croquizado de piezas.
    9. Simbología empleada en los planos.
    10. Tipos de formatos y cajetines en los planos.
    11. Representación de elementos normalizados.
    12. Representación de materiales.
    13. Representación de tratamientos térmicos y superficiales.
    14. Lista de materiales.
    15. Aplicación práctica de interpretación de planos de soldadura.
  1. Tecnología de soldeo MAG.
    1. Fundamentos de la soldadura MAG.
    2. Ventajas y limitaciones del proceso.
    3. Normativa aplicable al proceso.
    4. Características y soldabilidad de los aceros al carbono.
    5. Características y aplicaciones de las formas de transferencia: ? Arco spray. ? Arco pulsado. ? Arco globular. ? Arco corto o cortocircuito. ? Arco rotativo.
    6. Gases de protección: ? Tipos de gases utilizados, sus características y aplicaciones. ? Influencia de las propiedades del gas CO2 en el aspecto de la soldadura. ? Influencia de las propiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura. ? Caudal de gas para cada proceso de soldadura. Influencia del caudal regulado.
    7. Hilos: ? Tipos de hilos utilizados, sus características y aplicaciones. ? Diámetros del hilo. ? Especificaciones para hilos según normativa. ? Selección de la pareja hilo-gas.
    8. Conocimiento e influencia de los parámetros principales a regular en la soldadura MAG: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
  1. Equipos de soldeo MAG.
    1. Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MAG: Generador de corriente. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas CO2 y mezclas. Manorreductor-caudalimetro. Calentador de gas.
    2. Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MAG.
    3. Mantenimiento del equipo de soldeo MAG.
    4. Útiles de sujeción.
  1. Técnicas operativas de soldeo MAG de chapas de acero al carbono.
    1. Formas de las juntas: Preparación de las uniones a soldar. Técnicas y normas de punteado.
    2. Selección de la forma de transferencia.
    3. Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de chapas: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
    4. Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
    5. Sentido de avance en aportación de material.
    6. Distancia pistola-pieza.
    7. Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
    8. Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
    9. Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
    10. Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.
  1. Defectos en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.
    1. Inspección visual de las soldaduras.
    2. Ensayos utilizados para la detección de errores en la soldadura MAG.
    3. Tipos de defectos más comunes.
    4. Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
    5. Causas y correcciones de los defectos.
  1. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MAG de chapas de acero al carbono.
    1. Evaluación de riesgos en el soldeo MAG.
    2. Normas de seguridad y elementos de protección.
    3. Utilización de equipos de protección individual.
    4. Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

Ir a UF1674 Soldadura MAG de estructuras de acero al carbono.

Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras de estructuras de acero al carbono con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG), según lo especificado.
    1. CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
    2. CE 1.2 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo MAG en planos de fabricación de construcción metálica.
    3. CE 1.3 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
  2. C2: Definir los procesos de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) de estructuras (perfiles y tubos) de acero al carbono, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo MAG de estructuras de acero al carbono, relacionándolos con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones
    2. CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo MAG de estructuras de acero al carbono, atendiendo a sus aplicaciones.
    3. CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo MAG de estructuras de acero al carbono en función del proceso a emplear y materiales.
    4. CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
    5. CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura con las causas-efectos que los producen.
    6. CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
    7. CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
    8. CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.). - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
  3. C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MAG) estructuras (perfiles y tubos) de acero al carbono, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo MAG de estructuras de acero al carbono.
    2. CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo MAG y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad.
    3. CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo MAG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
    4. CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
    5. CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo de estructuras de acero al carbono con MAG, así como: los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
    6. CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo MAG de estructuras (perfiles y tubos) de acero al carbono, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MAG. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Técnicas operativas de soldeo MAG de perfiles normalizados de acero al carbono.
    1. Tipos y características de los perfiles normalizados.
    2. Formas de las juntas: ? Preparación de las uniones a soldar ? Técnicas y normas de punteado
    3. Instalación y mantenimiento básico del equipo de soldeo MAG.
    4. Instalación de los útiles de sujeción.
    5. Selección de la forma de transferencia.
    6. Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de perfiles: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
    7. Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
    8. Sentido de avance en aportación de material.
    9. Distancia pistola-pieza.
    10. Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
    11. Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
    12. Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
    13. Aplicación práctica de soldeo de perfiles de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.
  1. Técnicas operativas de soldeo MAG de tubos de acero al carbono.
    1. Formas de las juntas: ? Preparación de las uniones a soldar ? Técnicas y normas de punteado
    2. Instalación y mantenimiento básico del equipo de soldeo MAG.
    3. Instalación de los útiles de sujeción.
    4. Selección de la forma de transferencia.
    5. Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG de tubos: Polaridad. Tensión de arco. Intensidad de corriente. Diámetro y velocidad de alimentación del hilo. Naturaleza y caudal del gas.
    6. Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
    7. Sentido de avance en aportación de material.
    8. Distancia pistola-pieza.
    9. Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
    10. Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
    11. Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
    12. Aplicación práctica de soldeo de tubos de acero al carbono en diferentes posiciones con hilo sólido.
  1. Defectos en la soldadura MAG de estructuras de acero al carbono.
    1. Inspección visual de las soldaduras.
    2. Ensayos utilizados para la detección de errores.
    3. Tipos de defectos más comunes.
    4. Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
    5. Causas y correcciones de los defectos.
  1. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MAG de estructuras de acero al carbono.
    1. Evaluación de riesgos en el soldeo MAG.
    2. Normas de seguridad y elementos de protección.
    3. Utilización de equipos de protección individual.
    4. Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

Ir a UF1675 Soldadura MIG de acero inoxidable y alumnio

Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras de acero inoxidable y aluminio con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG) y proyecciones térmicas con arco, según lo especificado.
    1. CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
    2. CE 1.2 Interpretar los diferentes símbolos empleados en la proyección térmica con arco.
    3. CE 1.3 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo MIG en planos de fabricación de construcción metálica.
    4. CE 1.4 Explicar las características de proyección térmica con arco que identifican a las operaciones de proyección térmica con arco en planos de fabricación.
    5. CE 1.5 Partiendo de un plano constructivo o de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
    6. CE 1.6 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de proyección. - Explicar el proceso definido. - Describir las zonas a enmascarar.
  2. C2: Definir los procesos de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y de proyección térmica con arco, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y de proyección térmica con arco, relacionándolos con su principal aplicación en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
    2. CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y la proyección térmica con arco, atendiendo a sus aplicaciones.
    3. CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio y la proyección térmica con arco en función del proceso a emplear y materiales.
    4. CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo y la proyección térmica.
    5. CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura y la proyección térmica con las causas-efectos que los producen.
    6. CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones en la soldadura.
    7. CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
    8. CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.). - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios
    9. CE 2.9 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes a la proyección y con una exigencia de calidad determinada: - Enumerar las posibilidades y limitaciones del proceso de proyección. - Establecer la secuencia de proyección más adecuada según requerimientos del acabado, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
  3. C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG) acero inoxidable y aluminio, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo MIG para acero inoxidable y aluminio.
    2. CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo MIG y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad
    3. CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo MIG, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
    4. CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
    5. CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo de acero inoxidable y aluminio con MIG, así como: los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
    6. CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo MIG de acero inoxidable y aluminio, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo MIG. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
  4. C4: Proyectar diferentes materiales metálicos y no metálicos, de forma que se cumplan las especificaciones y normas técnicas y de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 4.1 Reconocer las principales características y defectos que puede tener una proyección térmica.
    2. CE 4.2 Explicar las normas de aplicación y conservación de equipos.
    3. CE 4.3 En un caso práctico de proyección térmica por arco, definido en un plano constructivo de Construcciones Metálicas y sin especificar procedimiento aplicable: - Interpretar la simbología de la proyección. - Identificar los distintos componentes de los equipos de proyección. - Elegir el procedimiento más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a materiales y espesores, así como a criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente. - Realizar la proyección determinando el número de pasadas de proyección atendiendo al espesor a aplicar y a las características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar una pieza proyectada y definir que parámetros se deberían ajustar si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de una pieza proyectada, identificando los defectos y las causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Tecnología de soldeo MIG.
    1. Fundamentos de la soldadura MIG.
    2. Ventajas y limitaciones del proceso.
    3. Aplicaciones del proceso.
    4. Analogías y diferencias entre MIG y MAG.
    5. Normativa aplicable al proceso.
    6. Material base en el soldeo MIG: Acero inoxidable ? Clasificación y designación: auteníticos, ferríticos, martensíticos y austeno-ferríticos o dúplex. ? Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad. ? Características físicas, químicas y mecánicas, y su influencia en la soldadura. ? Propiedades principales. ? Soldabilidad de los aceros en función de su estructura. ? Manipulación. ? Aplicaciones.
    7. Material base en el soldeo MIG: Aluminio: ? Clasificación y designación. ? Componentes de aleación. Influencia en la soldabilidad. ? Características físicas, químicas y mecánicas. ? Propiedades principales. ? Manipulación. ? Soldabilidad. ? Aplicaciones.
  1. Proceso de soldeo MIG para acero inoxidable.
    1. Formas de las juntas.
    2. Preparación de las uniones a soldar.
    3. Método de punteado y su proceso de ejecución.
    4. Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable. ? Generador de corriente: Máquina sinérgica. ? Unidad de alimentación del hilo. ? Botellas de gas inerte. ? Manorreductor-caudalimetro. ? Gases industriales para la protección del reverso.
    5. Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para acero inoxidable.
    6. Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.
    7. Útiles de sujeción.
    8. Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.
    9. Tipos de mezclas de gases utilizados para la protección del reverso de soldadura y su influencia en el proceso.
    10. Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, características y aplicaciones.
    11. Formas de transferencia.
    12. Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas.Longitud libre del hilo
    13. Selección del material de aporte.
    14. Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura.
    15. Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
    16. Técnicas para el control de la temperatura.
    17. Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
    18. Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.
    19. Medidas para evitar la contaminación y corrosión.
    20. Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.Causas y correcciones.
    21. Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de acero inoxidable con hilo sólido.
  1. Proceso de soldeo MIG para aluminio.
    1. Formas de las juntas.
    2. Normas sobre la preparación de chaflanes.
    3. Preparación de las uniones a soldar. Limpieza de los bordes.
    4. Método de punteado y su proceso de ejecución.
    5. Conocimiento de los elementos que componen la instalación de soldadura MIG para aluminio: Generador de corriente: Máquina sinérgica. Unidad de alimentación del hilo. Botellas de gas inerte. Manorreductor-caudalimetro. Gases industriales para el soldeo.
    6. Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación de soldadura MIG para aluminio.
    7. Mantenimiento de primer nivel de la instalación de soldadura.
    8. Útiles de sujeción.
    9. Tipos de gases inertes utilizados, sus características, aplicaciones e influencia en el proceso de soldeo.
    10. Tipos de hilos utilizados, diámetros, designación, composición, características y aplicaciones. Formas de conservación.
    11. Formas de transferencia.
    12. Conocimiento y regulación de los parámetros principales en la soldadura MIG de acero inoxidable: Polaridad de la corriente. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.
    13. Selección de material de aporte.
    14. Técnicas de soldeo en las diferentes posiciones de soldeo.
    15. Inclinación de la pistola según junta y posición de soldeo.
    16. Distribución de los diferentes cordones de penetración, relleno y peinado.
    17. Limpieza final de la soldadura.
    18. Medidas de limpieza en la preparación, ejecución y acabado de la soldadura.
    19. Ensayos a los que se somete el cordón de soldadura.
    20. Tipos de defectos mas comunes: Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos. Causas y correcciones.
    21. Aplicación práctica de soldeo de chapas, perfiles y tubos de aluminio con hilo sólido.
  1. Proceso de proyección térmica por arco.
    1. Fundamentos de la proyección térmica por arco.
    2. Características del equipo de proyección térmica por arco. Descripción de elementos y accesorios. Conservación de los equipos.
    3. Metales base y metales de aporte.
    4. Preparación de la superficie a proyectar.
    5. Variables a tener en cuenta en la proyección térmica.
    6. Aplicaciones típicas.
    7. Inspección visual. Detección y análisis de defectos.
  1. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura MIG y la proyección térmica por arco.
    1. Evaluación de riesgos en el soldeo MIG y la proyección térmica por arco.
    2. Normas de seguridad y elementos de protección.
    3. Utilización de equipos de protección individual.
    4. Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

Ir a UF1676 Soldadura con alambre tubular

Capacidades y criterios:
  1. C1: Analizar la información técnica utilizada en los planos de fabricación, reparación y montaje, determinando el procedimiento más adecuado que permita realizar soldaduras con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG/MAG) con alambre tubular, según lo especificado.
    1. CE 1.1 Interpretar los diferentes símbolos empleados en soldadura.
    2. CE 1.2 Explicar las distintas características de soldeo que identifican a las operaciones de soldeo con alambre tubular en planos de fabricación de construcción metálica.
    3. CE 1.3 Partiendo de un plano constructivo y de montaje de los empleados en los sectores más representativos del sector de construcción metálica: - Identificar la simbología que guarde relación con el proceso de soldeo. - Explicar los procesos definidos. - Inferir la preparación de bordes requerida. - Definir el momento de montaje de los elementos.
  2. C2: Definir los procesos de soldeo con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG-MAG) con alambre tubular, determinando fases, operaciones, equipos, útiles. etc., atendiendo a criterios económicos y de calidad, con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 2.1 Analizar los diferentes procesos de soldeo con alambre tubular, relacionándolos con su principal aplicación, en función de los materiales, criterios económicos y de calidad, y razonando sus posibilidades y limitaciones.
    2. CE 2.2 Describir las características de los diferentes «consumibles» empleados en el soldeo con alambre tubular, atendiendo a sus aplicaciones.
    3. CE 2.3 Explicar los parámetros de soldeo con alambre tubular en función del proceso a emplear y materiales.
    4. CE 2.4 Describir los posibles tratamientos complementarios al soldeo.
    5. CE 2.5 Relacionar los posibles defectos de la soldadura con las causas-efectos que los producen.
    6. CE 2.6 Explicar los tratamientos locales de relajación de tensiones.
    7. CE 2.7 Describir las normas de uso de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente aplicables durante el procedimiento de soldeo.
    8. CE 2.8 Dado un plano constructivo de construcción metálica, en el que no se incluyen especificaciones referentes de soldeo y con una exigencia de calidad determinada: - Elegir el proceso más idóneo de soldeo dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, atendiendo a criterios económicos y de calidad. - Determinar el procedimiento que permita obtener una unión que cumpla las características estándar de una buena soldadura (preparación de bordes, consumibles, etc.). - Establecer la secuencia de soldeo más adecuada según requerimientos de la fabricación a realizar. - Identificar equipos, útiles, herramientas y materiales necesarios. - Definir los controles de calidad necesarios.
  3. C3: Soldar con arco bajo gas protector con electrodo consumible (MIG-MAG) con alambre tubular, de forma que se cumplan las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
    1. CE 3.1 Describir los procedimientos de soldeo con alambre tubular.
    2. CE 3.2 Relacionar los distintos equipos de soldeo con alambre tubular y los diferentes parámetros del procedimiento, con los resultados que se pretenden obtener, y los aspectos económicos, de calidad y de seguridad.
    3. CE 3.3 Analizar los equipos de soldeo con alambre tubular, describiendo los distintos componentes, la función de cada uno de ellos y su interrelación en el conjunto, explicando las normas de uso y conservación de equipos.
    4. CE 3.4 Enumerar los principales tipos de material de aportación, gas, señalando sus características y uso principal.
    5. CE 3.5 Explicar las transformaciones que se producen durante el proceso de soldeo con alambre tubular, así como, los principales parámetros que intervienen, las principales características y defectos que puede tener dicha soldadura.
    6. CE 3.6 En un caso práctico de proceso de soldeo con alambre tubular, definido en un plano constructivo de construcciones metálicas, sin especificar procedimiento: - Interpretar la simbología de soldeo. - Identificar los distintos componentes de los equipos de soldeo. - Elegir el procedimiento de soldeo más adecuado dentro de las posibilidades y limitaciones de estos, en función de los materiales, consumibles y espesores, así como con criterios económicos y de calidad. - Poner a punto el equipo e instalación, comprobando que se cumplen normas de Prevención de Riesgos Laborales. - Preparar los bordes y posicionar las piezas que se van a soldar. - Realizar la soldadura en las posiciones horizontal, vertical y de techo, empleando el número de cordones de soldeo atendiendo al grosor y características del material empleado, consiguiendo la calidad requerida. - Evaluar los resultados obtenidos y ajustar parámetros si fuera necesario. - Realizar la inspección visual de las soldaduras obtenidas, identificando los defectos y causas que los provocan.
Contenidos:
  1. Proceso de soldeo con hilo tubular (FCAW).
    1. Fundamentos del proceso. Aplicaciones.
    2. Ventajas del uso del hilo tubular.
    3. Metales base para el soldeo FCAW.
    4. Métodos de protección del arco: ? Protección gaseosa. ? Autoprotección.
    5. Hilos tubulares: ? Tipos, características y aplicaciones. ? Especificaciones según AWS. ? Especificaciones según EN. ? Parámetros para la selección del hilo.
    6. Gases de protección: ? Ventajas y aplicaciones del CO2. ? Tipos y aplicaciones de las mezclas de gases.
  1. Equipos de soldeo con alambre tubular.
    1. Elementos que componen la instalación de soldadura MIG/MAG con alambre tubular: Fuente de poder. Alimentación del alambre y sistema de control. Antorcha y cable. Electrodo tubular. Sistema de alimentación del gas de protección (en los procesos con protección gaseosa). Sistema de extracción de humos.
    2. Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación: ? Con protección gaseosa. ? Con autoprotección.
    3. Mantenimiento de primer nivel del equipo y maquinaria.
  1. Técnicas operativas de soldeo con alambre tubular.
    1. Formas de las juntas: ? Preparación de las uniones a soldar. ? Técnicas y normas de punteado.
    2. Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG con alambre tubular: Corriente de soldadura. Voltaje de arco. Extensión del electrodo. Velocidad de desplazamiento.Flujo de gas protector (en el sistema con protección gaseosa).Velocidad de deposición y eficiencia.
    3. Inclinación y dirección de avance de la pistola.
    4. Distancia pieza-pistola.
    5. Técnicas de soldeo: ? Con de gas de protección. ? Con hilo de autoprotección.
    6. Limpieza de las escorias.
    7. Generación de humos. Métodos para su disminución.
    8. Tratamientos presoldeo y postsoldeo.
    9. Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono, aluminio y acero inoxidable con alambre tubular.
  1. Defectos en la soldadura con alambre tubular.
    1. Inspección visual de las soldaduras.
    2. Ensayos utilizados para la detección de errores.
    3. Tipos de defectos más comunes.
    4. Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos.
    5. Causas y correcciones de los defectos.
  1. Normativa de prevención de riesgos laborales y medioambientales en la soldadura con alambre tubular.
    1. Evaluación de riesgos en el soldeo con alambre tubular.
    2. Normas de seguridad y elementos de protección.
    3. Utilización de equipos de protección individual.
    4. Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos.

MP0358 Módulo de prácticas profesionales no laborales de soldadura oxigas y soldadura MIG/MAG

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Tipo: practicas (empresa) Nº Horas: 40 h

Contenidos:

- Unidad Didáctica:

    Interpretación de planos de soldadura.


    Contenidos:
    1. Interpretación de la simbología y especificaciones del plano necesarios para realizar la soldadura.
    2. Identificación del proceso definido.
    3. Identificación de los bordes requeridos para la soldadura.

- Unidad Didáctica:

    Realización del corte y preparación de bordes para soldadura.


    Contenidos:
    1. Interpretación de la simbología y especificaciones del plano necesarios para realizar la soldadura.
    2. Selección del equipo de corte más adecuado en función del material a cortar y las exigencias requeridas.
    3. Puesta a punto de los equipos de corte. Ajuste de parámetros de uso.
    4. Selección de los equipos de protección a emplear.
    5. Comprobación de la calidad del corte, con los instrumentos de verificación adecuados.
    6. Limpieza de la superficie de corte.

- Unidad Didáctica:

    Realización de la soldadura MIG/MAG.


    Contenidos:
    1. Interpretación de la simbología y especificaciones del plano necesarios para realizar la soldadura.
    2. Selección e identificación de los componentes del equipo de soldeo.
    3. Puesta a punto del equipo de soldeo. Ajuste de parámetros de uso.
    4. Selección de los equipos de protección a emplear.
    5. Identificación de defectos que se pudieron producir durante la soldadura.

- Unidad Didáctica:

    Integración y comunicación en el centro de trabajo


    Contenidos:
    1. Comportamiento responsable en el centro de trabajo.
    2. Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo.
    3. Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas.
    4. Reconocimiento del proceso productivo de la organización.
    5. Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo.
    6. Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa.
    7. Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección del medio ambiente.


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Opiniones de FMEC0210 Soldadura Oxigás y Soldadura MIG/MAG

Genial
Por LAUREANO G. B. el 14-02-2018

Que he aprendido:

He aprendido mucho sobre actuación en dependencias y VIH

Lo que mas me ha gustado:

Me ha gustado todo

He echado en falta:

He echado en falta casos prácticos

SEVILLA
Genial
Por RUTH E. R. el 18-10-2019

Que he aprendido:

He aprendido el oficio completo del auxiliar de enfermería y la atención al paciente

Lo que mas me ha gustado:

Lo que más me ha gustado es el CD

JAÉN
Genial
Por EDGAR MAURICIO C. C. el 16-06-2019

Que he aprendido:

Diferentes técnicas formativas enfocadas en el uso de las terapias alternativas, las cuales son un apoyo de conocimiento para seguir con el aprendizaje y confianza.

Lo que mas me ha gustado:

Me definiría mas por el de yoga pero en general lo encuentro todo interesante y bien jestionado.

He echado en falta:

Quizás en musicoterapia algún vídeo divulgativo y algo mas de información sabre la vibración y las frecuencias.

Comentarios:

En general me a gustado mucho el diseño del curso y la forma de estudio cómoda, el verdadero partido es ponerlo en acción y seguir profundizando en los diferentes temas.

GUANAJUATO
Genial
Por BETHAN RUDD el 05-02-2018

Que he aprendido:

He aprendido todo lo que puede conseguir y utilizar para curar con una dieta saludable y equilibrada

Lo que mas me ha gustado:

Me ha gustado todo ha sido escrito en una manera sencillo para que pueda entender y aprender de forma rápido

He echado en falta:

He echado en falta algunas imágenes de mas sobre las moléculas y del sistema digestivo

MÁLAGA
Genial
Por ADALBERTO el 16-03-2018

Comentarios:

Muy completo referente al tema.

Tabasco
Bueno
Por Sandra el 16-06-2019

Comentarios:

Aún no he empezado, pero lo poco que he visto me ha gustado bastante.

Castellón/Castelló
Genial
Por LEYRE MARIA T. S. el 18-03-2019

Que he aprendido:

He aprendido a analizar mejor cada caso particular

Lo que mas me ha gustado:

Me ha gustado el tema 9 la autoestima infantil

He echado en falta:

No he echado en falta nada

ALICANTE/ALACANT
Bueno
Por Mª MERCEDES M. C. el 24-08-2019

Que he aprendido:

He afianzado mis conocimientos de fotografía

Lo que mas me ha gustado:

La facilidad de usar la plataforma y lo bien explicado que viene todo.

He echado en falta:

Videotutoriales

SEVILLA
Genial
Por MANUEL ANTONIO M. C. el 23-12-2018

Que he aprendido:

tecnicas muy utiles

Lo que mas me ha gustado:

el temario

He echado en falta:

nada

CORUÑA (A)
Bueno
Por JONATHAN L. B. el 27-11-2018

Que he aprendido:

He aprendido alguna cosa más técnica de botánica, que yo conocía pero menos exacta

Lo que mas me ha gustado:

Me ha gustado porque es sencillo de entender

He echado en falta:

He echado en falta más temario, para mi gusto es escaso sobre todo temas de riegos y podas, aunque es lo que yo más conozco

Comentarios:

-

ZARAGOZA
Genial
Por ISRAEL JESUS M. M. el 24-06-2019

Que he aprendido:

He aprendido el lenguaje java y su uso en páginas web

Lo que mas me ha gustado:

Me ha gustado el material

He echado en falta:

No he echado nada en falta

ZAMORA
Bueno
Por PEDRO M. M. el 07-08-2018

Que he aprendido:

mucho

Lo que mas me ha gustado:

el curso en si

He echado en falta:

nada

CÁCERES
Bueno
Por ROSANA T. L. el 13-06-2019

Que he aprendido:

He aprendido bastante y sobre todo me ha fascinado toda la teoría de bach

Lo que mas me ha gustado:

Pensaba que me iba a gustar más aromaterapia pero me han llegado más las flores

He echado en falta:

He echado en falta conocer más aceites esenciales, no solo 10 y conocimientos por elaboración de aceites, proporciones etc

ZARAGOZA
Genial
Por ROSA NELLY C. C. el 28-09-2019

Que he aprendido:

A COMPRENDER SIN PREJUICIOS A LAS PERSONA CON DIFICULTADES PSICOLOGICAS

Lo que mas me ha gustado:

EL CONOCIMIENTO DE LOS TRASTORNOS.

He echado en falta:

EJEMPLOS DE DIFICULTADES PSICLOGICAS EN OTRAS CULTURAS.

Comentarios:

DIFICULTAD EN EL BUEN FUNCIOMANIENTO DEL CAMPUS

SEGOVIA
Genial
Por JUAN DE AVILA C. A. el 17-12-2018

Que he aprendido:

He aprendido sobre todo nutrición que era la parte que más me interesaba como terapeuta, del resto tenia conocimientos previos

Lo que mas me ha gustado:

Me ha gustado presentación del temario

He echado en falta:

No he echado nada en falta, está muy completo en relación calidad precio

CÓRDOBA
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